為了加快工程進(jìn)度必須加大工藝管道的預制量，縮短管道現場(chǎng)安裝時(shí)間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質(zhì)量的重要措施。

3.1為了提高勞動(dòng)效率，保證管道安裝質(zhì)量，加快工程進(jìn)度，擬建管道加工預制場(chǎng)，爭取管道安裝預制率達70%以上。

3.2以管線(xiàn)單線(xiàn)圖為主進(jìn)行預制，每個(gè)管號由自由段和封閉段組成，預制前要全面考慮，預制的應是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再進(jìn)行加工預制，封閉段必須在管道預制前，按照單線(xiàn)圖選擇確定。

3.3采用機械化施工，加快安裝進(jìn)度。

3.4裝置區工藝管道的安裝程序是先高后低，先大(口徑)后小(口徑)，先設備附屬管線(xiàn)后一般管線(xiàn)。對于塔管應在地面試壓合格后再行安裝。

3.5在總體計劃中要適當安排公用工程管道安裝，使之為工藝管道吹掃，沖洗創(chuàng )造條件，為管道試壓提供水源和氣源。

3.6管道安裝施工程序

管道施工程序圖

↓

四、管道組成件檢驗
4.1管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門(mén)、補償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠(chǎng)的質(zhì)量證明書(shū)和合格證，其質(zhì)量不得低于**現行標準規定。

4.2管道組成件和管道支承件的材質(zhì)，規格，型號和質(zhì)量應符合設計文件的規定，并按**標準進(jìn)行外觀(guān)檢查，不合格者不得使用。管子的外觀(guān)檢查應符合下列規定：

(1)    無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；
(2)    銹蝕、凹痕、機械損傷深度不能超過(guò)允許壁厚負偏差；
(3)    螺紋密封面、坡口、加工精度應達到設計標準要求；
(4)    有產(chǎn)品標識。
4.3設計文件有高溫沖擊值要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)中應有高溫沖擊值，否則應按規定進(jìn)行補項試驗。
4.4管子質(zhì)量證明書(shū)應包括以下內容：
(1)    產(chǎn)品標準號；
(2)    鋼的牌號；
(3)    爐罐號、批號、交貨狀態(tài)，重量和件數；
(4)    品種名稱(chēng)、規格和質(zhì)量等級；
(5)    產(chǎn)品標準中規定的各項檢驗結果；
(6)    制造廠(chǎng)檢驗印記。


4.5閥門(mén)檢驗。
(1) 閥門(mén)外觀(guān)不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強度的缺陷。
(2) 易燃有毒工藝管道閥門(mén)在安裝前應逐個(gè)進(jìn)行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱(chēng)壓力的1.5倍，停壓5分鐘以殼件和填料無(wú)滲漏為合格。
(3) 易燃有毒工藝管道、閥門(mén)應逐個(gè)進(jìn)行密封試驗，試驗壓力為公稱(chēng)壓力，停壓5分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。
(4) 輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于1MPa，但設計溫度大于186℃的非可燃流體，無(wú)毒流體管道閥門(mén)，在安裝前按（2）、（3）條進(jìn)行壓力試驗和密封試驗。
(5)輸送設計壓力P≤1MPa，溫度-29℃≤186℃的非易燃、無(wú)毒流體管道閥門(mén)，應從每批中抽查10%，且不得少于1個(gè)進(jìn)行壓力試驗和密封試驗，當不合格時(shí)，應加倍抽查，若仍不合格時(shí)，該批閥門(mén)不得使用。
(6)公稱(chēng)壓力小于1Mpa，且公稱(chēng)直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進(jìn)行水壓試驗和閘板密封試驗，水壓試驗在系統試壓進(jìn)行，密封試驗可用色印法檢驗。
(7)安全閥應按設計文件規定的開(kāi)啟壓力進(jìn)行調試，調壓時(shí)壓力應平穩，啟閉試驗不得小于3次。
(8)試壓合格閥門(mén)，應做出標記并填寫(xiě)閥門(mén)試壓記錄。
(9)試壓合格閥門(mén)應排盡內部積水并吹干。
4.6其它管道組成件及管道支撐件
4.6.1對管道組成件產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)應進(jìn)行核對，且下列項目應符合設計文件規定，規格、型號、質(zhì)量及材質(zhì)。
4.6.2管件外表面應有規格、材料、批量等標識，并與質(zhì)量文件相符，否則不得使用。
4.6.3管件外表面不得有裂紋，外觀(guān)應光滑，無(wú)氧化皮，表面其他缺陷不得超過(guò)產(chǎn)品標準允許深度，焊接管件焊縫成形應良好，無(wú)表面缺陷，且與母材圓滑過(guò)渡。
4.6.4螺栓、螺母螺紋應完整，無(wú)劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產(chǎn)品要求，配合應良好無(wú)松動(dòng)和卡澀現象。
4.6.5密封墊片應按產(chǎn)品標準抽樣檢查驗收，每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現象，墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。
4.6.6法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。

4.7管道組成件的保管和標記移植
管道組成件在施工過(guò)程中應妥善保管，不得損壞和混淆色標，或標記應明顯清晰，管子下料時(shí)必須做好標記移植。暫時(shí)不能安裝的管子應封閉管口。

4.8焊材檢驗及保管
(1)所有焊材應具有質(zhì)量證明書(shū)，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面油污和銹蝕。
(2)焊條應符合標準規定，
(3)弧焊氬氣純度不應低于99.95%。
(4)焊材選用必須符合設計和有關(guān)標準規定。
五、預制及安裝
5.1預制

5.1.1管道預制宜按管道單線(xiàn)圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現場(chǎng)安裝后，按實(shí)際測量尺寸加工予制。
5.1.2管子切割前應移植原有標記。
5.1.3下料
5.1.3.1碳鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧--乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確，且切口表面應用砂輪修磨平整。
5.1.3.2鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機械加工。
5.1.3.3管子切口質(zhì)量應符合下列規定：
(1) 切口表面應平整、無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。
(2) 切口端面傾斜偏差不應大于管外徑的1%，且不超過(guò)3mm。


5.1.4自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應符下表規定：
單位：mm

5.1.5管道預制的組對、焊接、檢驗見(jiàn)本方案以下有關(guān)部份。
5.1.6碳鋼管子在下料前應進(jìn)行涂底漆防腐，除銹根據設計要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類(lèi)根據設計要求，但距坡口30mm距離范圍內不涂漆，涂漆前管道材質(zhì)應做標記移植，鍍鋅管不涂漆。
5.1.7預制完畢管段應將管內清理干凈，并應及時(shí)封閉管口。
5.1.8預制管制焊口應注明管號、焊口號、焊工號及外觀(guān)檢驗結果和無(wú)損探傷標記。
5.1.9管段預制后應妥善保管，運輸，搬運過(guò)程中不得損傷。
5.2管道安裝
5.2.1預制管道應按管道系統號(管號)和順序號進(jìn)行安裝。安裝前應清除管內異物、鐵銹等雜質(zhì)。
5.2.2管道安裝時(shí)應檢查法蘭密封面和密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷。
5.2.3當大直徑墊片需要拼接時(shí)，應當采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。
5.2.4法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應跨中，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰,且不得大于2mm，不得用強緊螺栓方法消除歪斜。
5.2.5法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不能超過(guò)1個(gè)，緊固后螺栓、螺母宜齊平。
5.2.6螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂或石墨機油。
5.2.7高溫、低溫管道螺栓在運行時(shí)應按下列規定進(jìn)行熱緊和冷緊。
螺栓冷態(tài)緊固溫度

熱緊、冷態(tài)緊固應在保持工作溫度2小時(shí)以后，冷態(tài)緊固應卸壓進(jìn)行。
緊固應適當，并應有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全，有擰緊力矩要求的螺栓應嚴格按照設計要求力矩擰緊，測力扳手予先經(jīng)過(guò)校驗，允許偏差為±5%。
5.2.8管子對口時(shí)，應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱(chēng)直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm，當管子公稱(chēng)直徑大于、等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm，但全長(cháng)允許偏差為10mm。
管子對口平直度
5.2.9管道連接時(shí)不得強力對口，加偏墊或加層等方法來(lái)消除接口端面的空隙，偏斜，錯口或不同心等缺陷。
管道安裝的允許偏差應符合下表規定：
管道安裝允許偏差(mm)

注：L---管子有效長(cháng)度，DN---管子公稱(chēng)直徑。
法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm)

吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下，所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過(guò)。
管道靜電接地
(1)有靜電接地的管道，各段間應導電良好，要求每對法蘭及閥門(mén)和管廊平行于管道間，均須設防靜電跨接線(xiàn)，具體要求見(jiàn)管道設計說(shuō)明第八部分“管道防靜電”。
(2)管道系統靜電接地引線(xiàn)宜采用焊接形式，對地電阻及接地位置應符合設計要求。
(3)用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并連接可靠。
(4)有絕熱層管道靜電接地跨接線(xiàn)及接線(xiàn)柱應包覆在絕熱層內，導線(xiàn)穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。
(5)管道靜電接地安裝完畢測試合格后應及時(shí)填寫(xiě)靜電測試記錄。
管道補償器安裝
1)、“∩”形補償器安裝應按設計文件規定予拉或予壓縮，允許偏差為予拉量的10%，且不大于10毫米。
“∩”形補償器水平安裝時(shí)，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態(tài)。
2)、波形補償器安裝，應按下列要求進(jìn)行： 
(1)按設計文件要求預拉或預壓縮，受力應均勻；
(2)波形補償器內套有焊縫的一端在水平管道上應位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應置于上部。
(3)波形補償應與管道保持同軸，不得有偏斜。
(4)波形補償器預拉伸或預壓縮后應設臨時(shí)約束裝置將其固定，待管道負荷運行前再拆除臨時(shí)約束裝置。
3)、補償安裝調試合格后，應做好安裝記錄。
管道安裝有間斷時(shí)應及時(shí)封閉管口。
閥門(mén)安裝
.1閥門(mén)安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調解余量；
.2閥門(mén)安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向，確定其安裝方向；
.3當閥門(mén)與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門(mén)應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；
.4當閥門(mén)與管道以焊接方式連接時(shí)，焊接時(shí)閥門(mén)不得關(guān)閉；
.5水平管道上的閥門(mén)，其閥桿及傳動(dòng)裝置應按設計規定安裝，動(dòng)作應靈活；
.6安裝鑄鐵閥門(mén)時(shí)，不得強力連接，受力應均勻；
.7安裝安全閥時(shí)，應符合下列規定：
(1)安全閥應垂直安裝；
(2)管道投入運行時(shí)，應及時(shí)調校安裝閥；
(3)安全閥的*終調校宜在系統上進(jìn)行，開(kāi)啟和回座壓力應符合設計文件規定；
(4)安全閥經(jīng)調校后，在工作壓力下不得有泄漏。
管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴密，具體見(jiàn)下圖：
六、焊接
6.1一般規定
6.1.1施焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導書(shū)，焊工應根據作業(yè)指導書(shū)施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進(jìn)行焊接工藝評定。
6.1.2焊工必須有當地勞動(dòng)部門(mén)或**質(zhì)量監督部門(mén)頒發(fā)的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目?jì)葟氖聣毫艿篮附?，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經(jīng)過(guò)技能培訓，并經(jīng)考試合格方能上崗。
6.1.3無(wú)損檢測人員應取得勞動(dòng)部門(mén)頒發(fā)的資格證書(shū)才能從事無(wú)損檢測。
6.1.4焊條烘烤及恒溫度和時(shí)間嚴格按照焊條說(shuō)明書(shū)的要求進(jìn)行，領(lǐng)用焊條應置于焊條保溫筒內，使焊條保持干燥。
6.1.5管道施焊環(huán)境要出現下列情況之一而未采取防護措施時(shí)應停止焊接工作：
(1)手工電弧焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于8米/秒；
手工氬弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于2米/秒；
(2)相對濕度大于90%；（指電弧1M范圍內的相對濕度）
(3)下雨。
6.16手工氬弧焊應采用鈰鎢棒，氬氣純度應在99.95%以上。
6.2焊接工藝要求
6.2.1焊接工藝
1）工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯(lián)焊；
2）其中DN50的以下工藝管道對接縫采用全氬電焊；
3）DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。
4）小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內充氬保護。
6.2.2焊材選用

6.2.3焊條的烘烤、發(fā)放和回收
(1)焊條的烘烤溫度和時(shí)間應嚴格按照說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行。常用焊條烘干溫度和時(shí)間應符合下表規定：

(2)焊條烘干應防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開(kāi)裂、脫落；
(3)焊條領(lǐng)出后應在保溫筒內存放使用，隨用隨取，時(shí)間不能超過(guò)4小時(shí)，否則應重新烘干，且重新烘干次數不得超過(guò)三次
(4)焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專(zhuān)人記錄，并且堅持回收焊條頭。
(5)焊絲在使用前應調直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應清除干凈。
6.2.4、焊材存放、保管應符合下列規定：
(1)焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房?jì)炔坏糜杏泻怏w和腐蝕性介質(zhì)；
(2)庫房?jì)葴囟炔坏玫陀?℃，空氣相對濕度不得高于60%；
(3)焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防焊材受潮；
(4)焊材應按種類(lèi)、牌號、批號、規格和入庫時(shí)間分類(lèi)存放；
(5)焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。
6.2.4焊前準備及接頭組對
6.2.4.1管道焊縫的設置應便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗，同時(shí)應符合下列要求：
(1)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。
(2)管道相鄰焊縫的距離應控制在下列范圍內：
a.直管段環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；
b.除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。
(3)焊接接頭及其邊緣上不宜開(kāi)孔，否則被開(kāi)孔周?chē)?.5倍孔徑范圍內的焊縫應100%進(jìn)行射線(xiàn)探傷。
(4)管道上被補強圈或支座板復蓋的焊接接頭，應100%射線(xiàn)探傷合格后方可復蓋。
(5)鋼板卷管筒節組對相鄰兩縱縫間距應大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節上兩相鄰縱縫距離不應小于200mm。
6.2.4.2
6.2.4.3管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應將凸凹處打磨平整。
6.2.4.4焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內、外表面，在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過(guò)程有害的物質(zhì)。
6.2.4.5焊接接頭組對前應確認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。
6.2.4.6管子或管件對接焊縫組對時(shí)，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過(guò)壁厚10%，且不大于2mm。
6.2.4.7
6.2.4.8除設計規定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進(jìn)行強力組對，焊件組對時(shí)應墊置牢固，防止焊接時(shí)變形。
6.2.4.9組對后的定位焊，臨時(shí)卡具，臨時(shí)支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長(cháng)度宜為10～15mm，高宜為2mm，且不超過(guò)壁厚的2/3，正式焊接時(shí)對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。
6.2.4.10焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。
6.2.5焊接工藝要求
6.2.5.1焊接必須采用全焊透工藝，并嚴格按照焊接作業(yè)指導書(shū)要求進(jìn)行。
6.2.5.2不得在焊件表面引弧和試驗電流。
6.2.5.3焊接過(guò)程中應確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應填滿(mǎn)弧坑，多層焊的層間接頭應錯開(kāi)30～50mm。
6.2.5.4除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應連續焊完，若因故被迫中斷，應采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時(shí)必須檢查，確認無(wú)裂紋后方可繼續施焊。
6.2.5.6焊接完畢后，應及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。
6.2.5.7公稱(chēng)直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進(jìn)行封底焊。
6.2.5.8管子焊接時(shí)要防止管內穿堂風(fēng)。
6.2.5.9焊前預熱和焊后熱處理根據材質(zhì)和壁厚決定或按設計要求。
6.2.5.10以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應除去焊口兩側各50mm以?xún)鹊腻冧\層，待焊縫檢驗，試壓合格后補涂防腐涂料。
6.2.6不銹鋼小口徑管焊接要求。
1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內充氬保護。
2）焊接完畢后應及時(shí)清理焊縫表面，并進(jìn)行酸洗鈍化處理。
6.3焊接質(zhì)量檢驗
6.3.1焊縫應在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀(guān)檢查。
6.3.2焊縫外觀(guān)應成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應符合設計規定，外形應平滑過(guò)渡。
6.3.3焊縫表面質(zhì)量應符合下列要求：
(1)不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。
(2)碳鋼管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長(cháng)度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長(cháng)度不大于該焊縫長(cháng)度10%。
(3)    焊縫表面不得低于母材表面

注：b1---焊接接頭坡口*大寬度
 6.3.4焊縫內部無(wú)損檢測缺陷等級評定應按《壓力容器無(wú)損檢測》GB4730-94的規定進(jìn)行。
6.3.5管道焊縫X-射線(xiàn)探傷檢驗數量應符合下列規定。
6.3.5.1設計對管道焊縫X-射線(xiàn)探傷要求應遵照執行
6.3.5.2設計未明確的，按下述要求執行：可燃、有毒介質(zhì)管道按SH3501-2002規定SHB級管道，設計壓力P<10.0Mpa，設計溫度-29℃&le;t<400℃其X-射線(xiàn)探傷比例為10%,Ⅱ級合格。SHC級管道X-射線(xiàn)探傷比例為5%，Ⅲ級合格。1.6Mpa&le;P&le;4.0Mpa，t&le;370℃中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為10%。輸送P&le;1.0Mpa，t&le;400℃非可燃，無(wú)毒介質(zhì)管道焊縫不需射線(xiàn)探傷。要求焊縫射線(xiàn)探傷管道，其固定口探傷比例應占抽檢比例40%。當需要在管道焊縫上開(kāi)孔或開(kāi)孔補強時(shí)，應對開(kāi)孔直徑1.5倍范圍焊縫或補強板覆蓋焊縫進(jìn)行X-射線(xiàn)探傷，其合格等級同原焊縫要求，確認合格后方可開(kāi)孔，補強板覆蓋焊縫應磨平。
6.3.5.3焊縫射線(xiàn)探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類(lèi)別，同管道級別管線(xiàn)編號管道的焊接接頭射線(xiàn)探傷百分率，且不少于一道焊縫。
當管道公稱(chēng)直徑等于或大于500mm時(shí)，其焊縫射線(xiàn)探傷的百分率應按每條焊縫長(cháng)度計算。
6.3.5.4角焊縫表面應按設計文件的規定，進(jìn)行磁粉或液體滲透探傷。
6.3.5.5抽樣檢測的焊縫由質(zhì)檢員會(huì )同總包監理單位根據焊工和現場(chǎng)情況隨機確定。但抽樣應涉及到不同管徑。
6.3.5.6同一管線(xiàn)焊縫抽樣檢驗，若有不合格時(shí)，應按該焊工不合格數加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫加倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。
6.3.6不合格焊縫同一部位的返修次數，碳鋼不得超過(guò)三次。
6.3.7無(wú)損檢測完成后，應填寫(xiě)相應的檢測報告。
6.3.8進(jìn)行無(wú)損探傷的管道應在單線(xiàn)圖上注明焊縫編號，焊工代號，無(wú)損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊縫位置等可追溯性標識。
6.4焊縫返修
6.4.1焊縫返修應嚴格執行焊縫返修工藝措施，返修工藝與原工藝基本相同
6.4.2焊縫缺陷應用砂輪打磨清除并修磨成適合補焊形狀，確認缺陷清楚后方可補焊。
6.4.3返修后返修焊縫應用原檢測方法檢驗，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。
6.4.4焊縫焊完后應在管道焊縫附近做出明顯標識，注明管線(xiàn)號，焊口號，焊工號以及其他規定的標識。
6.4.5不合格焊縫同一部位的返修次數不能超過(guò)3次。
七、管道系統試驗
7.1管道系統壓力試驗
7.1.1管道系統壓力試驗應按設計要求在安裝完畢、無(wú)損探傷合格后進(jìn)行。
7.1.2管道系統試壓前，應由施工單位、會(huì )同監理單位、總包單位聯(lián)合檢查，確認下列條件，符合要求后進(jìn)行。
7.1.2.1管道系統全部按設計文件安裝完畢。
7.1.2.2管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數量齊全，牢固程度、焊接質(zhì)量合格。
7.1.2.3焊接工作已全部完成。
7.1.2.4焊縫及其它應檢查部位，不應隱蔽。
7.1.2.5試壓臨時(shí)加固措施安全可靠，臨時(shí)盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。
7.1.2.6試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求。
7.1.2.7試壓方案經(jīng)技術(shù)交底。
7.1.3管道試壓前應由施工單位，建設單位和有關(guān)部門(mén)對下列資料進(jìn)行審查確認。
7.1.3.1管道組成件，焊材的制造廠(chǎng)質(zhì)量證明書(shū)；
7.1.3.2管道組成件，焊材的檢驗和試驗記錄（或報告）；
7.1.3.3特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄；
7.1.3.4管道系統隱蔽記錄；
7.1.3.5管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線(xiàn)探傷位置圖；
7.1.3.6無(wú)損檢測報告；
7.1.3.7靜電接地測試記錄；
7.1.3.8設計變更及材料代用文件。
7.1.4管道系統壓力試驗以水壓試驗為主，水壓試驗確有困難時(shí)，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，同時(shí)要采取可靠安全措施。
7.1.4.1公稱(chēng)直徑小于或等于300mm，試驗壓力小于1.6Mpa管道系統。
7.1.4.2公稱(chēng)直徑大于300mm，試驗壓力等于或小于1.6Mpa管道系統。
7.1.4.3脆性材料嚴禁使用氣體進(jìn)行壓力試驗。
7.1.5當現場(chǎng)不允許進(jìn)行水壓試驗和氣壓試驗時(shí)，經(jīng)建設單位同意可同時(shí)采用下列方法代替。
7.1.5.1所有角焊縫（包括附著(zhù)件的焊縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進(jìn)行檢驗合格；
7.1.5.2對接焊縫100%射線(xiàn)探傷檢驗合格；
7.1.6進(jìn)行試壓現場(chǎng)應劃定禁區，無(wú)關(guān)人員禁入。
7.1.7試壓完畢不得在管道上修補。
7.1.8壓力試驗壓力應符合下列規定：
7.1.8.1真空管道為0.2Mpa；
7.1.8.2水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；
7.1.8.3氣體試驗壓力為設計壓力的1.15倍；
7.1.9當管道設計溫度高于試驗溫度時(shí)，試驗壓力應按下式計算：
[6]1
Ps=Kp
[6]2
式中：Ps試驗壓力MP；
     P---設計壓力MP；
     [6]1---試驗溫度管材許用應力MP；
     [6]2---設計溫度下管材許用應力Mpa；
     K---系數，水壓試驗取K=1.5，氣壓試驗取K=1.15。
說(shuō)明：(1)水壓試驗時(shí)的應力值，不能超過(guò)試驗溫度下材料屈服點(diǎn)的90%。
     (2)氣壓試驗的應力值，不能超過(guò)試驗溫度下材料屈服點(diǎn)的80%。
水壓試驗的水溫當設計無(wú)規定時(shí)，對于碳鋼管道水溫不能低于5℃，合金鋼管道不能低于15℃,且應高于金屬材料的脆性轉變溫度。不銹鋼試壓用水氯離子含量不得超過(guò)25ppm。
因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設備，儀表安全閥及已運行的管道等，應加盲板隔離，并應有明顯標記。
水壓試驗時(shí)，必須排凈系統空氣，升壓應分級緩慢加壓，達到試驗壓力時(shí)停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，不降壓，無(wú)泄漏，無(wú)變形為合格。
氣壓試驗時(shí)應選用空氣進(jìn)行預試壓，預予試壓壓力為0.5Mpa。
氣壓試驗時(shí)，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度。
氣壓試驗時(shí)，應逐步緩慢增加壓力，當壓力增至試驗壓力50%時(shí)，穩壓3min，未發(fā)現異常和泄漏，繼續按試驗壓力10%逐級升壓，直至試驗壓力穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統仔細檢查，無(wú)泄漏為合格。
試壓過(guò)程若有泄漏，不得帶壓修補。缺陷消除后應重新試壓。
管道系統試壓合格后應緩慢降壓，試壓介質(zhì)宜在室外合適地點(diǎn)排凈，排放時(shí)應考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求，嚴禁就地排放。
管道系統試壓完畢，應及時(shí)拆除臨時(shí)盲板，核對記錄，并填寫(xiě)管道系統試壓記錄。
7.2管道系統吹洗
7.2.1管道系統壓力試驗合格后，建設單位負責管道系統吹洗工作施工單位配合，并應在吹掃前編制吹洗方案。經(jīng)審批后向參加吹洗人員進(jìn)行技術(shù)交底。
7.2.2管道系統吹洗方法應根據管道使用要求，管內工作介質(zhì)和管內表面的臟污程度來(lái)決定。
根據設計規定本裝置易燃介質(zhì)管道均用氮氣吹掃，非易燃介質(zhì)公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
7.2.3管道系統吹洗前，應符合下列要求：
(1)不應安裝孔板，法蘭連接的調解閥，節流閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道上的閥門(mén)和儀表應采取相應的保護措施。
(2)不參與系統吹掃的設備和管道系統，應與吹掃系統隔離。
(3)管道支架與吊架牢固，必要時(shí)應予以加固。
7.2.4 吹洗壓力不得超過(guò)容器和管道系統的設計壓力。
7.2.5管道系統水沖洗時(shí)，宜以*大流量進(jìn)行沖洗，流速不得小于1.5m/s。
7.2.6 水沖洗后的管道系統，可用目測排出口水色和透明度，應以出入口水色和透明度一致為合格。
八、工藝管道安裝質(zhì)量控制點(diǎn)

 表中的：1、A級控制點(diǎn)檢查驗收由監理工程師組織；參加方為業(yè)主、監理工程師、EPC承包商、C承包商；該點(diǎn)必須經(jīng)驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進(jìn)行下一道工序施工。
2、B級控制點(diǎn)檢查驗收由EPC承包商組織；參加方為監理工程師、EPC承包商和C承包商；該點(diǎn)應經(jīng)驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進(jìn)行下道工序施工；
3、C級控制點(diǎn)檢查驗收由EPC承包商或C承包商組織實(shí)施；監理工程師將依據EPC承包商或C承包商報驗計劃按一定比例隨機抽查或巡視；
九、勞力調配、施工進(jìn)度及施工機具計劃
9.1勞力調配計劃
 9.2施工進(jìn)度計劃
9.3施工機具計劃

十、管道對焊-射線(xiàn)探傷抽檢比例
根據GB-50235-97、SH3501-2002要求對工藝管道對接焊縫需要進(jìn)行X-射線(xiàn)探傷，其探傷抽檢比例建議按下述要求進(jìn)行：

說(shuō)明：其余PA、IA、NG、VA、CWS、CWR、LPS、LPC、IW等介質(zhì)管道對接焊縫不需要X-射線(xiàn)探傷。
十一、安全施工
11.1焊接作業(yè)
焊接作業(yè)時(shí)，要注意防火、防爆工作，嚴格按有關(guān)規定辦理動(dòng)火作業(yè)證，對動(dòng)火周?chē)兹?、易爆物應清理干凈。如附近溝池等可能存在可燃氣體、液體時(shí)，應采取有效的安全技術(shù)措施。
電弧焊、割必須做到電焊機要設置獨立的電源開(kāi)關(guān)。且電焊機的二次線(xiàn)圈及外殼必須接地或接零進(jìn)行保護，其接地電阻不得大于4歐。一次線(xiàn)路與二次線(xiàn)路絕緣應良好且易辯認。
在特殊環(huán)境和條件下進(jìn)行焊接作業(yè)時(shí)，應采取相應的安全措施。
在多人作業(yè)或交叉作業(yè)場(chǎng)地，電焊作業(yè)要設有防護遮板,防止電弧光刺傷他人的眼睛。
氧-乙炔焰焊（割）作業(yè)安全必須做到
焊接作業(yè)的工具，必須符合質(zhì)量標準，割炬、控制閥要嚴密可靠，氧氣減壓器要靈活有效，氣體軟管應耐壓合格，無(wú)破損。
氧氣瓶、乙炔氣瓶不得靠近熱源，并禁止倒放，乙炔氣瓶不得臥放，鋼瓶?jì)葰怏w用完后，必須留有余壓。
氧氣瓶與乙炔氣瓶之間，應留有足夠的安全距離，與明火點(diǎn)應保持10米以上的距離。
在高壓電源線(xiàn)及管線(xiàn)下，禁止放置乙炔氣瓶。
氬弧焊接等特種作業(yè)時(shí)，應采取有關(guān)安全防護措施。
焊工在操作中要遵守焊工安全技術(shù)操作規范。
在多人作業(yè)或交叉作業(yè)場(chǎng)所，從事電焊作業(yè)要設有防護遮板，以防止電弧光刺傷他人眼睛。
11.2高空作業(yè)
凡在墜落高度基準面1.8米以上（含1.8米）位置進(jìn)行的作業(yè)稱(chēng)為高處作業(yè)，高處作業(yè)的級別和種類(lèi)按**《高處作業(yè)》GB3608-83標準執行。
高處作業(yè)必須辦理《高處作業(yè)許可證》，采取可靠的安全措施，指定專(zhuān)人負責，專(zhuān)人監護，并嚴格履行審批手續。
高處作業(yè)人員，必須經(jīng)體檢合格，凡不適應于高處作業(yè)人員，不得從事高處作業(yè)。
高處作業(yè)用的腳手架、手動(dòng)葫蘆，必須按有關(guān)規定架設。
高處作業(yè)人員，必須系好安全帶，戴好安全帽，隨身攜帶的工具、零件、材料等必須裝入工具袋。
高處作業(yè)一般不應交叉進(jìn)行，因施工工序原因必須在同一垂直下方工作時(shí)，必須采取可靠的隔離防范措施。否則不準作業(yè)。
遇有六級以上的大風(fēng)、暴雨、雷雨、大霧等惡劣氣候時(shí)，應停止高處作業(yè)。
凡在高處從事管道安裝、焊接作業(yè)等作業(yè)時(shí)，應在作業(yè)位置垂直下方設置安全網(wǎng)。
高處作業(yè)人員在鄰過(guò)有帶電導線(xiàn)的場(chǎng)所作業(yè)時(shí)，必須按有關(guān)電業(yè)安全工作的有關(guān)規定與帶電導線(xiàn)保持一定的安全距離。
11.3起重吊裝
起重吊裝工作必須分工明確，并按**《起重吊裝指揮信號》（GB5082-85）規定的統一聯(lián)絡(luò )信號，統一指揮。起重機械必須經(jīng)常檢查，保持各部位的靈敏可靠。
從事起重吊裝、校正構件等高處作業(yè)人員必須正確使用安全帶和安全帽。作業(yè)時(shí)不宜用力過(guò)猛，以防身體失穩墜落。
但對形狀復雜，剛度小，長(cháng)徑比大，精密貴重，施工條件特殊的情況下，都應編制吊裝方案，吊裝方案經(jīng)施工部門(mén)和安全技術(shù)部門(mén)審查，總工程師批準后方可實(shí)施。
不得利用廠(chǎng)區、管道、管架、電桿設備等做錨點(diǎn)，未經(jīng)確認許可，也不得將生產(chǎn)性建筑、構筑物等做吊裝錨點(diǎn)。
起吊重物要栓溜放繩，起吊物件不得長(cháng)時(shí)間在空間停留，構件未固定前不得松鉤，且不準在起重物上進(jìn)行操作，嚴禁將安全帶掛在起吊的構件上。
使用各種起重機械，吊具和索具時(shí)，必須遵守以下規定：
各種起重機械的操作，必須按機械本身的技術(shù)操作規程進(jìn)行，并執行《起重機械安全規程》（GB6067-85），操作人員必須經(jīng)特種作業(yè)專(zhuān)門(mén)訓練，考核合格后持證上崗操作。
起重作業(yè)前必須對起重機械的運行部位安全裝置、吊具、索具等進(jìn)行詳細檢查，吊裝時(shí)，必須進(jìn)行試吊檢查。
各種起重機械必須按規定負荷進(jìn)行吊裝，嚴禁超負荷吊裝，吊具、索具必須經(jīng)過(guò)計算，選擇使用。
嚴禁在起重臂和吊起的重物下面停留和行走，大型構件或設備吊裝要設警戒區，防止墜物傷人。
11.4射線(xiàn)防護作業(yè)
對從事射線(xiàn)探傷的作業(yè)人員應加強射線(xiàn)防護知識教育，自覺(jué)遵守有關(guān)射線(xiàn)防護的各種標準和規定，有效地進(jìn)行防護，防止事故的發(fā)生。
施工單位在現場(chǎng)使用放射源進(jìn)行拍片前，必須經(jīng)生產(chǎn)廠(chǎng)同意，辦理放射作業(yè)許可證后，并按規定在現場(chǎng)設立明顯標記后方可進(jìn)行。
射線(xiàn)探傷在沒(méi)有監測儀器進(jìn)行監測時(shí)，安全防護距離應按下列規定執行：
X射線(xiàn)探傷安全防護圈半徑不得少于30米。
進(jìn)行射線(xiàn)探傷作業(yè)前，要提前通知鄰近施工單位及施工人員，以防止意外事故的發(fā)生。
進(jìn)行射線(xiàn)探傷時(shí)，必須待安全防護圈內的人員全部撤離，經(jīng)檢查確認無(wú)人后，才準許進(jìn)行作業(yè)。
安全防護圈必須標志鮮明，并應有專(zhuān)人值班監護。
進(jìn)行射線(xiàn)探傷作業(yè)時(shí)，必須嚴格按控制照射劑量，并應符合**《放射衛生防護基本標準》(GB470-84)的限制要求劑量當量。
從事射線(xiàn)探傷人員，要進(jìn)行定期體檢，嚴格控制職業(yè)禁忌癥。
11.5試壓作業(yè)
試壓作業(yè)應符合設計對試驗介質(zhì)、壓力、穩定時(shí)間等要求，且不得采用危險性的液體或氣體。
管道在試壓前必須編制試壓方案及安全技術(shù)措施。
在試壓前及試壓過(guò)程中，應詳細檢查被試設備、管道的盲板、法蘭、壓力表的設置情況，以及試壓過(guò)程中的變形情況等，確實(shí)具備升壓條件時(shí)，方可升壓。
水壓試驗時(shí)，設備、管道的*高點(diǎn)應安裝放空閥，*低點(diǎn)應安裝排水閥，充水或放水時(shí)，應先將放空閥打開(kāi)，試壓合格后應用壓縮空氣將積水吹掃干凈。
試壓現場(chǎng)應設圍欄和警告牌，管道的輸入端應裝設安全閥，帶壓設備、管道嚴禁受到強烈的沖撞或氣體沖擊，升壓或降壓應緩慢進(jìn)行。
試壓用的壓力表應經(jīng)校驗合格，且不得少于兩塊，法蘭、盲板的厚度應符合試壓的要求。
在試壓過(guò)程中，如發(fā)現泄漏現象，不得帶壓緊固螺栓、補焊或修理。檢查受壓設備和管道時(shí)，在法蘭、盲板的側面和對面不得站人。
試壓過(guò)程中受壓設備、管道如有異常響聲、壓力下降、表面油漆剝落等情況，應立即停止試驗，查明原因，確保試壓安全。
11.6安全事故應急處理預案
為防止勝利石油總廠(chǎng)給排水消防管道改造項目施工現場(chǎng)因突發(fā)性事故發(fā)生而造成重大損失，現對可能發(fā)生的緊急情況和意外事件制定應急處理方案，以確保緊急情況和意外事故得到快速及時(shí)和有效的處置，更好地保護施工人員生命。本預案適用于勝利石油總廠(chǎng)給排水消防管道改造項目部施工現場(chǎng)突發(fā)的機械傷害、物體打擊、臨時(shí)施工用電觸電、坍塌、食物中毒和窒息、臺風(fēng)、防署等緊急情況和意外事故的控制和處理。
11.6.1機械傷害應急處理予案
所謂機械傷害就是機械設備與工具對人的傷害。
1、若是帶電機械設備，應立即斷開(kāi)電源。
2、對于機械傷害發(fā)生的外傷，應予止血、包扎，分情況酌情進(jìn)行救護。
3、及時(shí)撥打120，急救要盡快地進(jìn)行，不能等候醫生的到來(lái)，在送往醫院的途中，也不能終止急救。
11.6.2物體打擊應急處理予案
物體打擊就是失控的物體產(chǎn)生慣性而導致對人體的傷害。
1、處于慣性狀態(tài)的物體停止下來(lái)。
2、及時(shí)了解受傷人員傷勢情況，先對癥進(jìn)行簡(jiǎn)單救護，如止血、骨折的要固定等，防止傷情擴大。
3、及時(shí)撥打120急救電話(huà)。
11.6.3觸電應急處理予案
觸電事故季節性明顯。一年之中二、三季度事故多，主要是剛開(kāi)工技術(shù)裝備不足；6－9月*集中，主要是這段時(shí)間天氣炎熱、氣候多雨、潮濕，人體衣單而多汗，電氣設備絕緣性能降低，觸電危險性較大。
觸電急救的基本原則是動(dòng)作迅速、方法正確。
1、立即切斷電源。
2、救護人員不可直接用手或其他金屬及潮濕的物體作為救護工具，而必須使用適當的絕緣工具，如絕緣手套、絕緣靴、絕緣桿、絕緣夾鉗等。救護人員*好用一只手操作，以防自己觸電。
3、防止觸電者脫離電源后可能的摔傷，特別是當觸電者在高處的情況下，應考慮防摔措施。即使觸電者在平地，也要注意觸電者倒下的方向注意防摔。
4、事故發(fā)生在夜間，應迅速解決臨時(shí)照明問(wèn)題，以利于搶救，并避免擴大事故。
5、應根據觸電者的具體情況，迅速對癥救護?，F場(chǎng)應用的主要救護方法是人工呼吸法和胸外心臟擠壓法。
6、對于與觸電同時(shí)發(fā)生的外傷，應予止血、包扎，分情況酌情處理。
7、及時(shí)撥打120，急救要盡快地進(jìn)行，不能等候醫生的到來(lái)；在送往醫院的途中，也不能終止急救。
11.6.4坍塌應急處理方案
坍塌就是建筑物、構筑物堆起的土石方塌陷。
1、大型起重設備將塌陷的建筑物塊（土、石、磚等）移開(kāi)。
2、救坍塌物內人員、設施，安置到安全地點(diǎn)。
3、打120對人員進(jìn)行救護，如有需要應撥打119火警電話(huà)防止有其他情況發(fā)生。
11.6.5食物中毒和窒息應急處理方案
中毒是有毒侵入人體后與人體組織發(fā)生化學(xué)或物理化學(xué)作用，并在一定條件下破壞人體的正常生理機能，引起某些器官和系統發(fā)生暫時(shí)性或永久性的病變。
1、找出泄漏源，對泄漏毒氣的設備進(jìn)行密閉。
2、若為局部泄漏，用排風(fēng)罩、風(fēng)機等進(jìn)行排毒。
3、若為全面泄漏，應通風(fēng)來(lái)稀釋毒物。
4、對于中毒和窒息人員的救護，應及時(shí)撥打120急救熱線(xiàn)。
11.6.6防臺風(fēng)應急處理措施
臺風(fēng)是一種破壞性很強的自然現象。
　　1、處于臺風(fēng)期應經(jīng)常收聽(tīng)天氣預報，臺風(fēng)到之前要及時(shí)將工地的臨建、管材、模板材料等進(jìn)行加固。
2、現場(chǎng)其他設備回收到庫房存放。
3、切斷電源，并派專(zhuān)人值班應急處理意外事故。
11.6.7防暑降溫措預案
隨著(zhù)氣溫不斷升高，應做好下以防署工作
　　1、先應準備充足的飲用水
2、項目急救藥箱要準備充足的常用藥品，并且適當調整作息時(shí)間，辟開(kāi)中午高溫時(shí)間，勞逸結合。如有中署人員在進(jìn)行簡(jiǎn)單的急救同時(shí)應立即送醫院救治。
11.7消防（火災、爆炸）應急聯(lián)絡(luò )圖
應急聯(lián)絡(luò )圖

十二、交工資料
工程交接驗收時(shí)，施工單位向業(yè)主提交以下交工資料：
(1) 管道組成件，焊材產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)及校驗性檢查記錄、報告；
(2) 補償器的預拉伸和預壓縮記錄；
(3) 無(wú)損探傷檢測報告；
(4) 靜電接地測試記錄；
(5) 管道系統水壓試驗，氣壓試驗，泄漏性試驗記錄；
(6) 管道系統吹掃記錄；
(7) 管道系統隱蔽記錄；
(8) 安全閥調試記錄；閥門(mén)試壓記錄；
(9)設計變更及材料代用單；
管道竣工圖，其中管道單線(xiàn)圖中應注明焊工號、射線(xiàn)探傷及焊口號，并提供合格焊工登記表。